Stampaggio a iniezione Smart Mold Sirmax: sistema “Aria” di assistenza basato sull’intelligenza artificiale. Il nuovo software permette una riduzione fino all’88% delle prove e del 94% degli scarti nella fase di regolazione dei parametri, rendendo lo stampaggio più efficiente, stabile e replicabile.
Smart Mold, società partecipata al 50% da Sirmax Group specializzata nell’ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione delle materie plastiche, ha presenta all’edizione 2026 di PLAST una novità assoluta: il software “Aria”, un sistema basato sull’intelligenza artificiale che supporta le aziende dello stampaggio a iniezione nella gestione delle regolazioni di processo, rendendo quest’ultime più rapide e ripetibili.
Il sistema nasce per rispondere a una criticità comune nel settore: ogni variazione delle condizioni produttive, come cambio stampo, fermo macchina, variazione del materiale o comparsa di difetti, richiede attività di regolazione spesso affidate all’esperienza individuale dell’operatore.
Ogni regolazione non efficace comporta scarti, tempi macchina improduttivi ed energia consumata inutilmente. Il software creato da Smart Mold interviene in questa fase critica, aiutando l’operatore a riportare il processo verso la condizione ottimale attraverso suggerimenti guidati basati sull’analisi dei difetti.
Concretamente, “Aria” misura la qualità del pezzo, interpreta i difetti e suggerisce le correzioni più efficaci per raggiungere più rapidamente la qualità richiesta. Oltre alla semplice ispezione si innesca, quindi, anche una azione di supporto decisionale. “Aria” utilizza algoritmi di visione artificiale e di intelligenza artificiale per misurare la severità dei difetti in modo continuo. Questo permette di comprendere se il processo sta migliorando, peggiorando o se richiede una correzione mirata e trasforma l’esperienza maturata durante il collaudo e la messa a punto degli stampi in una base di conoscenza condivisa, utilizzabile nel tempo anche da operatori meno esperti.
«In un contesto industriale in cui le competenze specialistiche sono sempre più difficili da reperire – spiega Giovanni Lucchetta, founder e CEO di Smart Mold –, “Aria” aiuta le aziende a standardizzare il processo, ridurre la dipendenza dall’esperienza individuale e rendere più accessibile la gestione della qualità. L’obiettivo è portare l’intelligenza del processo direttamente a bordo pressa, rendendo lo stampaggio più efficiente, stabile e replicabile. Siamo orgogliosi di aver raggiunto questo risultato, frutto di anni di ricerca e sperimentazioni, e di poter essere in grado oggi di dare ai nostri clienti un livello di innovazione così elevato».
La novità di Smart Mold è già stata testata con successo ottenendo risultati concreti
Una riduzione media delle prove necessarie per raggiungere la qualità da 25 a 3 e i pezzi scartati da 128 a 8. Il che significa -88% di prove nella fase di regolazione; -94% di scarti durante il riavvio del processo; maggiore rapidità nel ritorno in qualità; migliore continuità produttiva.
“Aria” può essere integrato con qualsiasi pressa di stampaggio a iniezione, anche meno recente o non connessa alla rete.
Quando non sono disponibili interfacce digitali, il sistema può acquisire i dati direttamente dal monitor della macchina. L’installazione prevede una postazione di visione composta da telecamere industriali, illuminazione controllata e unità di elaborazione locale, senza necessità di modificare la pressa.
Oltre al nuovo software sviluppato da Smart Mold, Sirmax presenta il suo portafoglio articolato di sei macro-famiglie di compound, sviluppate in collaborazione con i clienti attraverso processi di co-design:
– Polipropilene (non caricato, additivato, rinforzato con fibre o modificato);
– Tecnopolimeri ad alte prestazioni (stirenici, tecnici, speciali e blend), commercializzati con i brand Iso® e Dafne®;
– Elastomeri termoplastici Xelter®, alternativi alla gomma vulcanizzata, con effetto soft-touch;
– Biocompounds e versioni Green di tutte le linee, con contenuto variabile di riciclato post-consumo o post-industriale – i marchi sono Green Iso® (PP, EPC) e Green Xelter® (TPE) per i circolari, Biocomp® per i compostabili e biodegradabili.
Ogni materiale è progettato per garantire prestazioni elevate, versatilità e sostenibilità, con applicazioni che spaziano dall’automotive all’elettrodomestico, dall’edilizia all’elettronica, fino al packaging, allo sport e al tempo libero.
Per il settore elettrico ed elettronico, in particolare, comparto in rapida crescita che richiede materiali ad alte prestazioni e certificazioni rigorose, Sirmax ha creato una business unit dedicata, destinando risorse a nuovi impianti, laboratori e risorse specializzate.
Sirmax Group, multinazionale italiana con sede a Cittadella (PD), è il primo produttore europeo non integrato e tra i leader mondiali nello sviluppo di compound in polipropilene, tecnopolimeri, elastomeri, materiali circolari e compostabili destinati ai più diversi settori: automotive, elettrodomestico, power tools e casalingo, elettrico ed elettronico, costruzioni, arredamento, agricoltura e packaging. Attiva dagli anni ’60, Sirmax è cresciuta costantemente fino a costruire una presenza industriale internazionale con 13 stabilimenti produttivi: sei in Italia (Cittadella, Tombolo, Isola Vicentina, San Vito al Tagliamento, Salsomaggiore Terme, Mellaredo di Pianiga), due in Polonia (Kutno), uno in Brasile (Jundiaí), due negli Stati Uniti (Anderson) e due in India (Palwal, Valsad), oltre a filiali commerciali in Italia, Francia, Spagna e Germania. Oggi Sirmax è un punto di riferimento per i grandi player globali non solo per la qualità dei suoi materiali, ma per la capacità di affiancare i clienti con know how specialistico, consulenza tecnica e supporto ingegneristico che diventano parte integrante della sua proposta di valore. Con 850 dipendenti e un fatturato di circa 420 milioni di euro, il Gruppo continua a crescere in Europa, Americhe e Asia.
